7 maneiras práticas para aumentar a capacidade e reduzir custo de produção

Para que possa sobreviver em um mercado bastante competitivo, toda indústria precisa adotar metodologias e práticas que consigam fazer com que seja possível reduzir custos de produção, aumentar a capacidade da planta e, ao mesmo tempo, garantir um bom nível de qualidade.

Esses grandes desafios são preocupações que permanecem na pauta e nas agendas de diretores e gestores comprometidos com o sucesso do dia a dia da empresa. Assim, são temas que realmente merecem atenção, uma vez que afetam o retorno dos investimentos e a rentabilidade de toda a operação.

Para ajudar a estruturar um planejamento de ação focado na melhoria dos processos, existem boas práticas de mercado que podem ser utilizadas. Dentre elas, algumas merecem maior destaque:

1. Mapear processos

Prática obrigatória em toda indústria cuja direção se preocupa em conseguir aprimorar a forma de trabalho e a logística interna, o mapeamento de processos é uma das primeiras e mais importantes atividades a serem desenvolvidas na planta empresarial.

Um mapeamento bem feito consegue mostrar muito claramente qual é a dinâmica de processos de uma organização e isso faz com que os esforços de melhoria sejam mais eficientes.

Considerando a Teoria dos Sistemas, muito estudada na administração de empresas, a fragmentação de toda a indústria em processos e/ou departamentos menores facilita a interpretação e a busca de ajustes pontuais que favoreçam melhores resultados para todo o empreendimento.

2. Identificar e tratar os gargalos

Gargalos são pontos, dentro dos processos, que limitam a produção. Reduzindo o ritmo de fabricação, montagem ou transporte de insumos ou produtos, acabados ou não, eles são responsáveis por tornar menos lucrativa toda a operação a partir do momento em que aumentam a lentidão do processo.

Geralmente exigindo ferramentas ou áreas de buffer na linha produtiva, os gargalos não podem ser eliminados. Isso porque, ao suprimir um, outro surgirá como o ponto de restrição da linha.

Mesmo assim, é necessário cuidar para que os gargalos mais significativos — e que realmente comprometem a produção — sejam contidos.

3. Conferir os desperdícios

Metodologias, como a Lean Manufacturing ou a busca por um nível de qualidade de produção Six-Sigma, dão grande relevância ao desperdício no processo produtivo. Ao buscar a redução dos custos de produção, não há como deixar de lado esse fator.

Podendo ser de tempo, de recursos humanos ou de materiais, o desperdício é um dos maiores inimigos de uma empresa. Por menor que seja, ele reduz o potencial do investimento feito, afeta o ROI (Return On Investiment), pode criar uma cultura prejudicial na fábrica, junto aos funcionários, e ainda gera trabalho e gastos com o descarte em alguns casos.

Servindo como um tipo de termômetro da eficiência da operação diária, o nível de desperdício indica como o funcionamento dos processos internos está ajustado. Quanto maior a eficiência da fábrica, menor o desperdício. É por isso que, além das perdas diretas de recursos, acompanhar o desperdício é uma tarefa tão importante.

4. Usar softwares próprios para a indústria

Desde os produtos delicados, como a área farmacêutica, até a indústria pesada, existem várias ferramentas especializadas que devem ser consideradas. A tecnologia aplicada aos negócios não é uma novidade, mas ainda é um assunto que precisa ser debatido.

Alguns sistemas de gestão são oferecidos para tratar de todo tipo de mercado e negócios, mas a melhor opção é pesquisar e testar softwares que realmente são feitos com focos bem específicos.

De melhor adaptabilidade à fábrica até um maior aprofundamento nos processos particulares, um sistema específico para cada indústria tem uma ótima capacidade de entendimento das rotinas. Sendo assim, a visualização de relatórios e a personalização das operações diárias conseguem gerar um ajuste fino, fazendo com que o controle seja muito mais sensível e profissional.

Sistemas que sejam muito genéricos podem ser razoáveis para o controle geral da planta fabril, mas nunca conseguirão oferecer a precisão e a visão apurada de uma verdadeira ferramenta de MI (Manufacturing Intelligence).

5. Adotar a cultura da melhoria contínua

É muito comum que alguns gestores definam metas de redução de custos em períodos em que o mercado esteja mais arisco e os contratos menos favoráveis à empresa. Embora seja uma prática muito útil e que realmente possa salvar a rentabilidade de algumas operações e linhas de produção, ela não precisa acontecer somente em momentos mais complicados.

A melhoria dos processos internos deve ser uma preocupação constante em toda empresa, mas ela só se solidifica enquanto cultura organizacional a partir do momento em que é assimilada pela alta direção e disseminada para os demais níveis.

A partir da utilização de técnicas cíclicas de melhoria, como o PDCA, os níveis de perdas da empresa vão sendo reduzidos e, consequentemente, a lucratividade vai aumentando.

6. Controlar os volumes de estoque

O estoque, quando administrado de maneira imprudente, é um dos grandes vilões do controle de custos. Ele armazena recursos da fábrica imobilizados, retirando o capital de giro de circulação.

Podendo ser de matéria-prima, de produtos de manutenção, de itens acabados, de apoio ou de produtos em processo de fabricação, ter um volume extra de estoque significa perda.

Por outro lado, um nível muito baixo de estoques também é um grande problema, pois pode-se gerar ociosidade nos processos produtivos e compras de última hora que acabam, normalmente, sendo mais onerosas do que as negociações que são fechadas com alguma antecedência.

7. Manualizar procedimentos operacionais

Uma preocupação que todo gestor deve ter ao conseguir identificar pontos de melhoria em seus processos internos é a formalização dos ajustes feitos.

É muito comum que algumas mudanças realizadas acabem se perdendo no tempo, uma vez que acabam não sendo assimiladas na rotina de trabalho. Por isso, é muito importante que todo o processo produtivo seja formalmente atualizado.

Além disso, outra grande vantagem da manualização de atividades rotineiras é a garantia de que o conhecimento corporativo não será perdido em função da rotatividade de funcionários ou, até mesmo, por causa de transferências e férias.

Seguindo essas boas práticas de mercado, reduzir custos de produção será uma tarefa mais eficiente.

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